每分鐘進(jìn)行 175 個圓柱的 X 射線檢測

　　來自漢諾威的Exacom有限公司專門從事方形和圓柱電 池單元的檢測。該公司向一家知名電動汽車制造商的超級工 廠提供了用于圓柱電池X射線檢測的iXcell系統(tǒng)。為了達(dá)到每 分鐘約175個電池片的檢測速度，該系統(tǒng)采用了貝加萊工業(yè) 自動化的ACOPOStrak輸送系統(tǒng)。

　　Exacom公司總經(jīng)理Hagen Berger解釋道：“基本上， X射線檢測有兩個決定性因素：我們必須掌握圖像采集技 術(shù)，這意味著我們要使用一種能在最短時間內(nèi)捕捉到最可靠 的高質(zhì)量圖像的工藝，同時還需要一個合適的輸送系統(tǒng)。”

　　貝加萊的 ACOPOStrak 應(yīng)用于該電動汽車制造商超級 工廠的整個電池生產(chǎn)設(shè)施。采用 iXcell 技術(shù)的 X 射線檢測 完全集成到生產(chǎn)線中，在關(guān)鍵生產(chǎn)步驟中對每個電池進(jìn)行檢 測，如果檢測不合格，則立即將其取出。這意味著有缺陷的 電池不會在整個流程中被拖到生產(chǎn)線末端才被彈出，從而造 成產(chǎn)量、原材料和能源的損失。

　　同時，iXcell 工作站的在線集成還意味著X射線系統(tǒng)必須 與生產(chǎn)流程保持同步，不能成為瓶頸。在電池生產(chǎn)過程中，每 分鐘有150到175個電池單元離開自動卷繞機，并且每個電池 單元都必須在約340毫秒的時間窗口內(nèi)通過所有檢測。

　　Hagen Berger 說：“為了滿足這一要求，我們使用了 ACOPOStrak輸送系統(tǒng)。在檢測過程中，載有電池單元的單 個輸送小車必須絕對靜止。停止后的每次振動都會延長檢測 周期。因此，貝加萊的專家配置了輸送系統(tǒng)控制器，使電池 在X射線站中以最大可能的減速和預(yù)定義的運動曲線減速， 并最大限度地抑制振動。”

　　布局的極高靈活性改變游戲規(guī)則

　　然而，最重要的是，總經(jīng)理Berger將 ACOPOStrak 系統(tǒng)布局幾乎無限的靈活性視為一個獨特的賣點：“與傳統(tǒng)的 單軌系統(tǒng)相比，貝加萊在整個系統(tǒng)的設(shè)計上提供了高度的 靈活性，特別是在連接不同的工藝步驟時，ACOPOStrak 的 變軌技術(shù)使我們能夠輕松通過旁路軌道分離出有缺陷的電 池，設(shè)置并行產(chǎn)品流，或者在必要時將工藝流程引導(dǎo)至特 定工位，而無需中斷生產(chǎn)(例如在需要維修時)?！?/p>

　　Berger舉例說明了這在實踐中的意義：“ ACOPOStrak 的 設(shè)計是我們能夠從超級工廠的四臺卷繞機中拾取圓柱電池，并 將它們送入兩個X射線系統(tǒng)。由于路徑靈活，我們甚至可以在必 要時移動到旋轉(zhuǎn)工站，從而允許帶有旋轉(zhuǎn) 90 度的測試樣本的單 元第二次通過系統(tǒng)?！?/p>

　　在設(shè)計專門為這家電池制造商開發(fā)的 X 射線系統(tǒng)時， Exacom得益于ACOPOStrak 數(shù)字孿生系統(tǒng)以及位于漢諾威 的貝加萊分公司和位于奧地利埃格爾斯貝格的總部的工程 支持?！拔覀儽仨氃诹鶄€月的時間內(nèi)設(shè)計出 X 射線系統(tǒng)，并 將其集成到電池生產(chǎn)中。這是一個挑戰(zhàn)，我們非常感謝貝 加萊提供的支持，”Berger解釋道。

　　在數(shù)字仿真的幫助下，在很短的時間內(nèi)測試并確定了 系統(tǒng)設(shè)計和測試樣品進(jìn)出 X 射線系統(tǒng)的位置。這還包括找 到合適的生產(chǎn)線布局，以優(yōu)化電池測試樣本的處理，包括 緩沖、放電和物料流動。