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寶鋼自主集成、具有世界一流水平的冷軋生產(chǎn)線近日在寶鋼股份上海梅山鋼鐵股份有限公司（以下簡稱梅鋼）投產(chǎn)。
　　大型薄板冷熱連軋成套裝備是國家“十一五”重點推進自主化的十六大領域之一，《國家發(fā)展改革委關于加快推進大型冶金裝備自主化實施方案》明確把梅鋼1420冷連軋項目作為自主化依托工程。梅鋼冷軋工程采用自主集成的五機架酸洗連軋機組，所生產(chǎn)鍍錫板最薄為0.18mm，厚度公差±3μm，是國內(nèi)生產(chǎn)精度最高的冷連軋機組，其技術水平特別是所生產(chǎn)極薄板質量達到了世界一流水平。該機組技術含量高、設計難度大，特別是其三電控制系統(tǒng)技術打破了德國和日本極少數(shù)公司的壟斷。
　　寶鋼集團與一重、西重所、南高齒、寶菱重工等國內(nèi)一流的制造商在開放的平臺上進行戰(zhàn)略合作，集聚并提升了寶鋼的核心技術創(chuàng)新和自主集成能力，實現(xiàn)了完全意義上的自主化和自主集成。梅鋼酸軋機組生產(chǎn)工藝由寶鋼自行設計，酸洗機械設備由寶鋼工程技術公司承擔，軋機主體機械設備由一重承擔，機組三電系統(tǒng)硬件及軟件系統(tǒng)集成和設計由寶信軟件總體負責。國內(nèi)以往沒有涉足的系統(tǒng)調(diào)試，以寶鋼股份冷軋廠、設備部、研究院的工藝、機械、控制等各方專家為核心，通過寶鋼工程、一重和寶信的共同努力，依靠團隊的力量自主完成。
　　該機組于2007年3月開始建設，2009年6月開始熱負荷試車。期間，不僅克服了大量管理上的困難，例如設備接口多界面、參建單位多計劃管理等，而且實現(xiàn)了大量技術上的跨越，例如首次自主進行極薄板生產(chǎn)工藝設計、首次自主進行高速大功率軋機主傳動減速箱設計、首次自主進行厚度和板形控制設計等。設備調(diào)試期間解決了極薄料板形控制、啟動斷帶等技術難題，迅速實現(xiàn)機組狀態(tài)穩(wěn)定，可以按照用戶訂單組織生產(chǎn)。
　　寶鋼在梅鋼冷軋自主集成建設過程中，以寶鋼30年工程建設經(jīng)驗和20年冷軋生產(chǎn)、研發(fā)過程中積累的自主技術為基礎，應用59項專利、88項技術秘密，精心組織，大膽創(chuàng)新，實現(xiàn)了兩項突破。一是實現(xiàn)了完全意義的自主化和自主集成，從研發(fā)、設計、制造，到調(diào)試、運行等機組建設的各個環(huán)節(jié)，從工藝、機械到電氣、儀表、計算機等各個專業(yè)，全都實現(xiàn)了自主化，國內(nèi)自主化的價值比達到70%以上。二是三電技術有重大突破，冷軋自動化控制系統(tǒng)由過去參與分包，轉變成以國內(nèi)企業(yè)為主總包，承擔關鍵技術的設計、調(diào)試和考核。
　　在梅鋼冷軋自主集成建設過程中，寶鋼的“四大法寶”起到了關鍵作用。一是機制突破，采用項目部牽頭的全新管理模式，實施全面的計劃管理，實現(xiàn)工程與研發(fā)的緊密結合。二是風險控制，建立風險識別和管控機制，采用臨場應變的對策和高標準的要求。三是實力支撐，選取國內(nèi)最強力量的組合進行系統(tǒng)和單體設備的開發(fā)以及寶鋼大量專家的投入、寶鋼多年工程建設經(jīng)驗的運用、寶鋼多年研發(fā)積累的支撐。四是激情團隊，管理者勇于承擔責任。
　　梅鋼冷軋廠酸軋、連退、電鍍錫、熱鍍鋅、熱鍍鋁鋅等八大機組的投產(chǎn)，使梅鋼的最終產(chǎn)品從熱軋板卷向高技術含量、高附加值、市場急需的優(yōu)質鍍錫、鍍鋅、鍍鋁鋅板延伸，對梅鋼競爭力的提升，對地方經(jīng)濟、就業(yè)等都會產(chǎn)生較大的促進作用