“十一五”期間，我國(guó)石油和化工行業(yè)快速發(fā)展，與其配套的化工裝備行業(yè)也獲得了重大技術(shù)突破。通過(guò)引進(jìn)技術(shù)和消化吸收再創(chuàng)新，我國(guó)化工裝備行業(yè)研制出一批具有國(guó)際先進(jìn)水平的大型石油和化工生產(chǎn)裝備，建成了一批具有當(dāng)代技術(shù)水平的國(guó)產(chǎn)化裝置，為石油和化工行業(yè)的發(fā)展起到了重要支撐作用。這些成就對(duì)于打破國(guó)外壟斷、節(jié)約建設(shè)投資、提高重大技術(shù)裝備的制造能力和技術(shù)水平具有重要意義。
      在石油化工裝備方面，鎮(zhèn)海煉化百萬(wàn)噸乙烯及配套項(xiàng)目突出體現(xiàn)了石化裝備國(guó)產(chǎn)化的成績(jī)。該項(xiàng)目首次采用我國(guó)自行研制的15萬(wàn)噸/年裂解爐、大型裂解氣壓縮機(jī)組、大型乙烯壓縮機(jī)組、大型丙烯壓縮機(jī)組、大型迷宮式壓縮機(jī)、大型冷箱及20萬(wàn)噸/年雙螺桿擠壓造粒機(jī)組等關(guān)鍵設(shè)備，乙烯設(shè)備本土化率達(dá)到78%，標(biāo)志著我國(guó)石油化工技術(shù)裝備水平有了很大提升。其中，20萬(wàn)噸級(jí)混煉擠壓造粒機(jī)國(guó)產(chǎn)化的成功，突破了制約我國(guó)乙烯裝置發(fā)展的技術(shù)瓶頸。
      在化肥裝備方面，我國(guó)自主開發(fā)的30萬(wàn)噸/年煤制合成氨成套技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了以煤為原料的大化肥裝置國(guó)產(chǎn)化，煤耗、氧耗下降7%，碳轉(zhuǎn)化率提高到98%。其中，大型煤氣化爐、合成氣凈化關(guān)鍵設(shè)備、繞管換熱器、氨合成塔、尿素汽提塔和大型空壓機(jī)組等關(guān)鍵設(shè)備均已實(shí)現(xiàn)了國(guó)產(chǎn)化。以山東華魯恒升化工股份有限公司作為項(xiàng)目完成人的“大型氮肥全流程技術(shù)與成套設(shè)備開發(fā)研制及應(yīng)用”項(xiàng)目，2008年被授予國(guó)家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)。
      在煤化工裝備方面，我國(guó)自主開發(fā)建成了世界首套神華百萬(wàn)噸級(jí)油品煤直接液化項(xiàng)目。其核心裝置——重達(dá)2250噸的煤液化反應(yīng)器由中國(guó)一重集團(tuán)制造，是目前國(guó)內(nèi)外最大、最重的反應(yīng)器。由四川天科股份有限公司提供全套工程設(shè)計(jì)、核心專利技術(shù)建成的世界最大規(guī)模280000Nm3/h煤制氫變壓吸附（PSA）裝置，成為該技術(shù)在石油化工領(lǐng)域大型化裝置上應(yīng)用的樣板工程。我國(guó)創(chuàng)新開發(fā)的煤間接液化制油裝置中，漿態(tài)床反應(yīng)器、費(fèi)托合成催化劑、油品精制和系統(tǒng)集成全部自主研發(fā)，已獲得國(guó)家發(fā)明專利80余項(xiàng)。采用我國(guó)自主開發(fā)技術(shù)建成的世界首套神華包頭煤制烯烴工程60萬(wàn)噸/年DMTO（煤制烯烴），已生產(chǎn)出合格的聚乙烯和聚丙烯，關(guān)鍵設(shè)備煤制烯烴反應(yīng)器制造已實(shí)現(xiàn)國(guó)產(chǎn)化。杭州杭氧股份有限公司自行研發(fā)、自主設(shè)計(jì)制造的國(guó)內(nèi)首套六萬(wàn)等級(jí)化工型內(nèi)壓縮流程空分裝置——58000Nm3/h(氧)空分裝置，已成功應(yīng)用于大唐國(guó)際發(fā)電集團(tuán)公司年產(chǎn)46萬(wàn)噸煤基烯烴項(xiàng)目配套空分裝置。杭州林達(dá)化工技術(shù)工程有限公司自主研發(fā)的大型甲醇合成塔成功應(yīng)用于60萬(wàn)噸/年甲醇工程。
      在輪胎裝備方面，山東三角集團(tuán)有限公司與天津賽象科技股份有限公司聯(lián)合研發(fā)的巨型工程子午線輪胎成套生產(chǎn)技術(shù)與設(shè)備開發(fā)項(xiàng)目，獲得了2007年度國(guó)家科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)，標(biāo)志著中國(guó)工程子午胎的研發(fā)能力達(dá)到世界先進(jìn)水平。
      天津賽象公司研發(fā)的具有完全自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的世界首臺(tái)全鋼巨型工程子午胎一次法成型機(jī)，占地面積約1500平方米，最高達(dá)9.2米，總重量約800噸，全部過(guò)程采用計(jì)算機(jī)控制和閉環(huán)控制，不僅填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)空白，在世界上也是一項(xiàng)重大突破，表明中國(guó)橡膠機(jī)械實(shí)現(xiàn)了從中國(guó)制造向中國(guó)創(chuàng)造的跨越。
      此外，榮獲石化聯(lián)合會(huì)2010年度科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)的聚合物精密擠出成型及裝備項(xiàng)目，突破了精密驅(qū)動(dòng)、精密塑化、精密成型模具，以及穩(wěn)壓系統(tǒng)、穩(wěn)流系統(tǒng)、先進(jìn)控制系統(tǒng)等方面的關(guān)鍵技術(shù)，成功研發(fā)出大型精密擠出成型裝備，已應(yīng)用于精密醫(yī)用導(dǎo)管、汽車液壓管、多層汽車燃油管、多層交聯(lián)聚乙烯管等精密制品的生產(chǎn)，達(dá)到國(guó)外同類先進(jìn)設(shè)備的制品精度。列入國(guó)家“十一五”重大裝備國(guó)產(chǎn)化計(jì)劃的羰基合成醋酸工藝核心設(shè)備醋酸反應(yīng)器，已在西安核設(shè)備有限公司實(shí)現(xiàn)國(guó)產(chǎn)化，打破了該設(shè)備長(zhǎng)期依賴進(jìn)口的局面。陜西鼓風(fēng)機(jī)（集團(tuán)）有限公司自主研發(fā)制造的27萬(wàn)噸/年雙加壓法硝酸裝置核心設(shè)備——四合一機(jī)組，于2009年6月成功投入運(yùn)行，為國(guó)內(nèi)硝酸生產(chǎn)企業(yè)新建和改擴(kuò)建提供了技術(shù)支撐和設(shè)備保障。