一、前言 中控WebField系列控制系統(tǒng)在煉油、石化的典型裝置上得到了廣泛應(yīng)用，在國內(nèi)煉油和石化行業(yè)市場占有率一直居于領(lǐng)先地位，是國內(nèi)唯一的與中石化建立了MES建設(shè)戰(zhàn)略合作伙伴關(guān)系的DCS廠家。 中控在石化行業(yè)有著完善的裝置解決方案，豐富的工程實施經(jīng)驗。目前WebField系列控制系統(tǒng)已在諸如常減壓蒸餾、催化裂化、加氫精制、延遲焦化、溶劑脫瀝青、氣體分離、各類制氫、硫磺回收、PVC、苯酐、苯胺、環(huán)己酮等煉油及石化行業(yè)的各個主流裝置得到廣泛應(yīng)用，包括中石化、中石油所屬的鎮(zhèn)海煉化、揚子石化、茂名石化、齊魯石化、大慶石化等大中型石化企業(yè)中均已采用中控提供的控制系統(tǒng)和解決方案實現(xiàn)了對煉油及石化生產(chǎn)過程的控制。目前，中控WebField系列控制系統(tǒng)在催化裂化裝置都有成功應(yīng)用的工程案例。 二、工藝流程簡介 催化裂化是在熱裂化工藝上發(fā)展起來的，是提高原油加工深度，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)汽油、柴油最重要的工藝操作。原料主要是原油蒸餾或其他煉油裝置的350～540℃餾分的重質(zhì)油，催化裂化裝置分為三個主要部分：反應(yīng)再生部分、分餾部分和吸收穩(wěn)定部分，催化裂化所得的產(chǎn)物經(jīng)分餾后可得到氣相油品、汽油、柴油和重質(zhì)餾份油，見圖1所示。 三、催化裂化裝置控制策略3.1 控制方案 在煉油廠，催化裂化裝置是工藝復(fù)雜、操作難度大的裝置之一。世界上許多國家都把催化裂化工藝作為原油深加工和提高煉廠經(jīng)濟效益的重要手段。因此，工藝、設(shè)備、控制等方面有較小的改進，都可能會產(chǎn)生很大的效益。 對催化裂化裝置來說最終目標一方面是平穩(wěn)操作，另一方面是要求產(chǎn)品分配達到最優(yōu)。 ＊反應(yīng)器溫度控制 反應(yīng)溫度是影響催化裂化裝置產(chǎn)品產(chǎn)率和產(chǎn)品分布的關(guān)鍵參數(shù)，它直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量和數(shù)量，可以通過調(diào)節(jié)再生催化劑的循環(huán)量來控制。本方案引入提升管溫度TI01與再生滑閥差壓組成低值選擇控制，其中再生滑閥差壓起到超馳控制的作用，以實現(xiàn)再生滑閥低壓差軟限保護，防止催化劑倒流，如圖2所示。 1）正常工況時,再生塞閥TV101（風(fēng)開閥FC）上有較高壓差，用于維持催化劑的正常流化，所以再生滑閥差壓PDI105測量值PV總是大于設(shè)定值SV，調(diào)節(jié)器PDICA105設(shè)置為正作用，而且其比例帶P和積分時間常數(shù)T設(shè)置得都比較小，所以其輸出值較大，正常情況下總是大于溫度調(diào)節(jié)器TICA101的輸出值，低選擇器ORST101一般是選中TICA101的輸出來控制再生塞閥TV101動作，達到溫度控制的目的，當(dāng)提升管溫度TI101降低時，調(diào)節(jié)器TICA101設(shè)置為反作用，其輸出增大，控制再閥TV101增大開度，加大催化劑循環(huán)量，使溫度升高。 2） 異常情況下, 二個系統(tǒng)之間壓差減小或當(dāng)再生塞閥TV101開度太大，閥上的壓差就會減小，當(dāng)壓差小于設(shè)定值SV時，調(diào)節(jié)器PDICA105輸出會迅速減小，當(dāng)它小于溫度TICA101輸出時就被選中去控制再生塞閥TV101，使閥門開度減小以維持閥門的壓差，以確保油氣催化劑能正常循環(huán)，防止出現(xiàn)倒流造成事故。 這種在不同工況下實現(xiàn)對再閥TV101控制權(quán)的轉(zhuǎn)換，是本控制方案的核心所在。 ＊反應(yīng)沉降器壓力－分餾塔頂壓力控制 反應(yīng)器壓力可以根據(jù)不同工況階段通過選擇開關(guān)控制三個不同的閥來實現(xiàn)： 兩器烘爐及流化階段:利用安裝在沉降器頂出口油氣管線上的放空調(diào)節(jié)閥來控制。 反應(yīng)器進油前建立汽封至兩器流化升溫階段：由測壓點設(shè)在催化分餾塔頂?shù)膲毫φ{(diào)節(jié)器調(diào)節(jié)塔頂出口油氣蝶閥的開度來控制兩器壓力。 反應(yīng)器進油至啟動富氣壓縮機前階段：通過調(diào)節(jié)氣壓機入口富氣放火炬小閥的開度來控制，并遙控與放火炬小閥并聯(lián)的大口徑閥以保證進油階段反應(yīng)壓力穩(wěn)定。 正常生產(chǎn)階段：富氣壓縮機投入運行后，反應(yīng)器壓力由催化分餾塔頂壓力調(diào)節(jié)器控制汽輪機調(diào)速器，通過控制汽輪機轉(zhuǎn)速來保正反應(yīng)壓力的穩(wěn)定。同時防喘振投自動，富氣壓縮機入口壓力調(diào)節(jié)器控制壓縮機入口富氣放火炬大閥投自動。 [align=center] 圖3 分餾塔系統(tǒng)工藝流程監(jiān)控圖[/align] ＊沉降器和再生器之間差壓、再生器壓力控制以及煙機轉(zhuǎn)速控制 大型催化裝置一般有煙機，再生器出來的煙氣驅(qū)動煙機同時回收壓力能量。再生器的壓力控制、再生器與沉降器之間的壓力差維持以及煙機轉(zhuǎn)速控制顯得尤為重要，也是整個控制方案的難點。 沉降器和再生器之間差壓由差壓調(diào)節(jié)器控制，它設(shè)置為正作用，當(dāng)反應(yīng)器（沉降器）不正常，壓力下降時，沉降器與再生器的差壓變小，當(dāng)小于安全給定范圍以下時,差壓調(diào)節(jié)器的輸出很快減�。ㄋ谋壤龓和積分時間常數(shù)T設(shè)置得�。瓦x器1選中再生器與沉降器的差壓調(diào)節(jié)器的輸出信號，無擾動地取代再生器壓力調(diào)節(jié)器的輸出信號。使雙動滑閥和高溫蝶閥的開度增加，以降低再生器的壓力，維持沉降器與再生器差壓在給定值范圍內(nèi)。所以這個沉降器與再生器的差壓信號起到超馳軟限保護。當(dāng)反應(yīng)器壓力恢復(fù)后,系統(tǒng)又會無擾動地自動轉(zhuǎn)入再生器壓力控制煙機入口高溫蝶閥和煙氣雙動滑閥。 再生器壓力調(diào)節(jié)器同時與煙機轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)器組成超弛（低選）控制回路，實現(xiàn)煙機超轉(zhuǎn)速軟限保護。其控制流程如圖4所示。 [align=center] 圖4 再生壓力與煙機轉(zhuǎn)速協(xié)調(diào)控制示意圖 [/align] ＊分餾塔溫度控制 1）為了取走分餾塔過剩熱量而使塔內(nèi)氣、液負荷分布均勻，在塔的不同位置一般設(shè)有4個循環(huán)回流：頂循環(huán)回流、一中段回流、二中段回流、和油漿循環(huán)回流,回流流量設(shè)定值調(diào)節(jié)。 2）分餾塔頂溫度控制采用串級控制方案,主回路是分餾塔頂溫度控制，副回路是回流粗汽油（頂循環(huán)回流）流量調(diào)節(jié)； ＊穩(wěn)定塔的控制 1）穩(wěn)定塔提餾段設(shè)靈敏板溫度（含塔頂）溫度控制回路和液化石油氣組分（C5、C2）控制回路，作為液化石油氣質(zhì)量的間接和直接指標，塔頂溫度控制與塔頂回流流量設(shè)串級調(diào)節(jié)系統(tǒng)，也可選擇與液化石油氣產(chǎn)品的抽出流量組成串級控制系統(tǒng)。 2）為了將產(chǎn)品抽出量與塔頂回流流量相關(guān)聯(lián)，穩(wěn)定塔頂回流灌液位與頂回流泵入口流量作串級控制系統(tǒng)。 3）穩(wěn)定塔頂壓力控制設(shè)置為典型的熱旁路控制（分程控制）。為了保證熱旁路控制的投用，在不凝氣聚集過多時，可由不凝氣排放閥排放，使熱旁路控制恢復(fù)正常。 [align=center] 圖5 吸收穩(wěn)定系統(tǒng)工藝流程監(jiān)控圖[/align] ＊主風(fēng)機防喘振控 引起喘振飛動的原因是機組入口流量低和出口壓力高。主風(fēng)機防喘振控制由防喘振調(diào)節(jié)器調(diào)節(jié)主風(fēng)機出口放空閥。在正常運行時，機組總是在大于喘振限小于阻塞限的區(qū)域內(nèi)運行，放空閥全關(guān)。當(dāng)風(fēng)量達到防喘振流量限制值時，自動開啟放空閥。以保護機組處于安全的運行狀態(tài)。當(dāng)生產(chǎn)出現(xiàn)反應(yīng)器溫度低，主風(fēng)流量低等異常工況時，ESD必須聯(lián)鎖動作，以保護裝置安全。 [align=center] 圖6 主風(fēng)機防喘振控[/align] 3.2 先進和優(yōu)化控制 我公司一直致力于FCCU先進控制方面的研究與實踐，并取得了較滿意的效果和業(yè)績。其中已在福建煉油廠年處理140萬噸的催化裂化生產(chǎn)裝置上實現(xiàn)成功應(yīng)用，所提供的APC軟件，對于催化裂化生產(chǎn)過程的原料性質(zhì)變化和生產(chǎn)負荷變化都有較強適應(yīng)能力，系統(tǒng)投運后，可使整個生產(chǎn)裝置總輕質(zhì)油收率提高0.5%以上。提高了輕柴油的收率，年創(chuàng)利500多萬元。取得了良好經(jīng)濟收益和社會效益。 特色控制策略： ★ 建立了催化裂化生產(chǎn)過程反再系統(tǒng)32個動態(tài)數(shù)學(xué)模型，為多變量預(yù)測控制打下基礎(chǔ)； ★ 給出了催化裂化反應(yīng)熱計算，催化劑循環(huán)量估計，再生器燒焦狀況觀測，粗氣油干點，輕柴油傾點和產(chǎn)品分布觀測等11個軟測量模型，解決了重要生產(chǎn)過程狀態(tài)和產(chǎn)品質(zhì)量指標不可在線測量的困難，同時為產(chǎn)品質(zhì)量卡邊控制提供條件； ★ 設(shè)計了汽劑比控制，反應(yīng)器溫度分布控制，反應(yīng)再生系統(tǒng)多變量預(yù)估協(xié)調(diào)控制，輕柴油質(zhì)量卡邊控制和粗汽油干點質(zhì)量卡邊控制等7個先進控制系統(tǒng)，保證生產(chǎn)過程平穩(wěn)操作和產(chǎn)品質(zhì)量卡邊，從而提高整個裝置的經(jīng)濟效益； ★ 針對催化裂化反再系統(tǒng)工藝流程復(fù)雜，操作條件要求苛刻，為防止裝置工藝設(shè)備、測量系統(tǒng)等故障狀態(tài)的發(fā)生，開發(fā)出一套基于物料、壓力和能量平衡的智能故障檢測預(yù)報系統(tǒng)。該系統(tǒng)可迅速、直觀地預(yù)報裝置的異常狀態(tài)，確保生產(chǎn)過程安全、穩(wěn)定地運行，從而提高輕柴油的收率，年創(chuàng)利500多萬元。同時，可以降低催化裂化生產(chǎn)過程能源消耗，降低能耗指數(shù)。另一方面，生產(chǎn)過程操作更加安全、平穩(wěn)，防止意外事故的發(fā)生。 新技術(shù)的應(yīng)用，可以進一步提高催化裂化生產(chǎn)過程自動化應(yīng)用水平、管理水平，減輕勞動強度，也可為企業(yè)培養(yǎng)一批使用高新技術(shù)的人才，促進企業(yè)的技術(shù)進步和提高企業(yè)的技術(shù)素質(zhì)。 四、典型業(yè)績 催化裂化是原油二次加工中最重要裝置之一，公司從成立至今，完成的催化裂化項目已有四十余個，裝置規(guī)模從5萬噸到80萬噸不等，下面是我們部分典型項目：