在同一生產(chǎn)裝備技術(shù)條件下，效益的內(nèi)部影響因素實(shí)際為各種消耗所反映，特別是能源的消耗。江門市電化廠是一個(gè)年耗標(biāo)煤達(dá)n 萬(wàn)t的重點(diǎn)用能單位，2004年、2005年及2006年上半年總耗能分別為110848.01t標(biāo)煤、113360.06t標(biāo)煤、54448.4lt標(biāo)煤，在產(chǎn)品總成本中所占的比例分別為39.48%、34.49%、36.60%。由于能耗占成本比例比較大，江門電化廠長(zhǎng)期圍繞節(jié)能降耗問(wèn)題積極開展活動(dòng)，以促進(jìn)企業(yè)效益的提高。 1 采用新技術(shù)降低能耗 1.1 液扳包裝 2005年采用液氯液下泵包裝液氯工藝取代傳統(tǒng)的汽化法包裝工藝。2006年3月經(jīng)驗(yàn)收合格投入運(yùn)行后，冷凍工序即可少開1臺(tái)電機(jī)功率為195kw的氨壓縮機(jī)，而液氯液下泵的電機(jī)功率僅為45kw，從而1年可節(jié)電達(dá)126萬(wàn)kw·h，按0.55元/（kW·h）計(jì)，可節(jié)約電費(fèi)69.3萬(wàn)元。該項(xiàng)目共投人資金75萬(wàn)元，13個(gè)月就可收回投資成本。 1.2 大功率電機(jī)加裝變頻器 從1994年起對(duì)全廠電機(jī)功率30kw 以上的機(jī)泵加裝變頻器，使機(jī)泵的電耗降低20%以上，現(xiàn)每年可節(jié)電109.2萬(wàn)kw·h，節(jié)約電費(fèi)60.06萬(wàn)元。該項(xiàng)目共投資65萬(wàn)元，13個(gè)月就可因節(jié)電而收回投資成本。 1.3 采用節(jié)能型空壓機(jī) 2005年開始采用螺桿式空壓機(jī)取代活塞式無(wú)油潤(rùn)滑空壓機(jī)，空氣站負(fù)荷由124kw降至92kw，每年可節(jié)電31.08萬(wàn)kw.h，節(jié)約電費(fèi)17.1萬(wàn)元。并且新機(jī)故障少，每年還節(jié)省檢修費(fèi)用高達(dá)10萬(wàn)元。該項(xiàng)目投資26 萬(wàn)元，一年內(nèi)就可收回投資成本。 2 對(duì)電極重涂修復(fù)，降低電解電耗 2.1 重涂30一1金屬陽(yáng)極 到 2003 年，03一1金屬陽(yáng)極電解槽已運(yùn)行了10年有余，陽(yáng)極涂層開始剝落失效，槽電壓快速上升，電耗升高。2004年2月～2006年2月共投入150萬(wàn)元重涂54臺(tái)30一m隔膜鐵陽(yáng)極。重涂后，交流電耗由2490kw·h/t降至2430kw ·h/t，每年節(jié)電180 萬(wàn)kw·h，節(jié)約電費(fèi)9萬(wàn)元。18個(gè)月就可收回重涂費(fèi)用。 2.2 重涂F:電解槽陰陽(yáng)極 至0203年6月，離子膜F:電解槽已運(yùn)行了9年，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)了6年的使用壽命，部分陰陽(yáng)極的活性涂層已剝落失效?；钚酝繉拥膭兟涫?，會(huì)導(dǎo)致槽電壓快速上升而使電耗增加。2O03年12月至今共投人290萬(wàn)元對(duì)2萬(wàn)t/a離子膜16 臺(tái)電解槽的電極進(jìn)行重涂和活化，使It燒堿的交流電耗由2360kw·h降至2196kw ·h，每年可節(jié)電328萬(wàn)kw·h，節(jié)約電費(fèi)180.4萬(wàn)元。19個(gè)月即可收回重涂費(fèi)用。 3 通過(guò)工藝技術(shù)改造降低能耗 3.1 采用混合配堿工藝，降低生產(chǎn)用煤 從 2003年1月開始，江門電化廠實(shí)行了混合配堿工藝，即采用32%離子膜法燒堿與29%隔膜法燒堿混合配制成30%成品堿，從而大大降低了由電解液直接蒸發(fā)為30%隔膜成品堿的蒸汽用量。2005年It燒堿綜合蒸汽耗Z124kg，與2002年It燒堿綜合蒸汽耗2648kg相比，下降了524kg/（t·NaOH）。按年產(chǎn)7500 t燒堿計(jì)算，全年可節(jié)約蒸汽39300t，可節(jié)約標(biāo)煤4598t，節(jié)約費(fèi)用193萬(wàn)元。 3.2 縮短抽濾時(shí)間，節(jié)約用電 通過(guò)對(duì)氯乙酸生產(chǎn)工藝的改進(jìn)，縮短了生產(chǎn)過(guò)程中的抽濾時(shí)間，達(dá)到節(jié)約用電的目的。從2004年7月起，通過(guò)合理安排，每批氯乙酸抽濾時(shí)間平均縮短sh。按年產(chǎn)400ot計(jì)算，每月10批，每年可節(jié)電約21，12萬(wàn)kw ·h，節(jié)約電費(fèi)11.6萬(wàn)元。 3.3 氨壓縮機(jī)串聯(lián)制冷，節(jié)約能源 從 2004年4月起，單級(jí)制冷壓縮機(jī)與雙級(jí)制冷的高壓機(jī)串聯(lián)運(yùn)行，使壓縮機(jī)的制冷功率得到合理的利用，少開1臺(tái)氨壓縮機(jī)也可保證氯乙酸的正常生產(chǎn)。通過(guò)串聯(lián)運(yùn)行，全年可節(jié)電98萬(wàn)kw·h，節(jié)約電費(fèi)53.9萬(wàn)元。 3.4 用間接冷卻代替直接冷卻，降低生產(chǎn)成本 原AC發(fā)泡劑氧化工序采用制冰機(jī)制取管冰，然后用人力將管冰加人到反應(yīng)釜中直接冷卻反應(yīng)液，以控制反應(yīng)溫度。該方法能耗損失大，勞動(dòng)強(qiáng)度大，生產(chǎn)能力低，且堅(jiān)硬的塊冰容易損壞氧化釜的襯膠層（特別是攪拌槳）。技術(shù)改造后，采用冷凍鹽水對(duì)AC氧化反應(yīng)液進(jìn)行間接冷卻。在同等產(chǎn)量前提下，原來(lái)要開3個(gè)反應(yīng)釜，現(xiàn)在開2個(gè)反應(yīng)釜即可，降低了能耗。每年可節(jié)約用電約83萬(wàn)kw·h，節(jié)約電費(fèi)45.65萬(wàn)元。同時(shí)大幅降低勞動(dòng)強(qiáng)度，還可減少氧化工序操作人員8人，每年降低勞動(dòng)成本超過(guò)n萬(wàn)元。 4 結(jié)語(yǔ) 通過(guò)開展各項(xiàng)節(jié)能降耗活動(dòng)，每年都可以一節(jié)省大量開支，降低了生產(chǎn)成本，增強(qiáng)了抵御市場(chǎng)風(fēng)險(xiǎn)的能力。