機床進(jìn)給系統(tǒng)采用直線電機直接驅(qū)動，與原旋轉(zhuǎn)電機傳動方式的最大區(qū)別是取消了從電機到工作臺（拖板）之間的機械中間傳動環(huán)節(jié)，即把機床進(jìn)給傳動鏈的長度縮短為零，故這種傳動方式稱為“直接驅(qū)動”，也稱“零傳動”。直接驅(qū)動避免了絲杠傳動中的反向間隙、慣性、摩擦力和剛性不足等缺點。直線電機系統(tǒng)的開發(fā)應(yīng)用，引起機床行業(yè)的傳統(tǒng)進(jìn)給機械結(jié)構(gòu)發(fā)生突變；通過先進(jìn)的電氣控制，不僅簡化了進(jìn)給機械結(jié)構(gòu)，更重要的是使機床的性能指標(biāo)得到很大提高。主要表現(xiàn)在以下幾個方面：

1．高速響應(yīng)性

一般來講，電氣元器件比機械傳動件的動態(tài)響應(yīng)時間要小幾個數(shù)量級。由于系統(tǒng)中取消了響應(yīng)時間較大的機械傳動件（如絲杠等），使整個閉環(huán)伺服系統(tǒng)動態(tài)響應(yīng)性能大大提高。

2．高精度性

由于取消了絲杠等機械傳動機構(gòu)，因而減少了插補時因傳動系統(tǒng)滯后所帶來的跟隨誤差。通過高精度（如<μ級）的直線位移檢測元件進(jìn)行位置檢測反饋控制，即可大大提高機床的定位精度。

3．速度快、加減速過程短

機床直線電機進(jìn)給系統(tǒng)，能夠滿足60～100m／min或更高的超高速切削進(jìn)給速度。由于具有“零傳動”的高速響應(yīng)性，其加減速過程大大縮短，加速度一般可達(dá)到2～10g。

4．運行時噪聲低

取消了傳動絲杠等部件的機械摩擦，導(dǎo)軌副可采用滾動導(dǎo)軌或磁懸浮導(dǎo)軌（無機械接觸），使運動噪聲大大下降。

5．效率高

由于無中間傳動環(huán)節(jié)，也就取消了其機械摩擦?xí)r的能量損耗。

6．動態(tài)剛度高

由于沒有中間傳動部件，傳動效率高，可獲得很好的動態(tài)剛度（動態(tài)剛度即為在脈沖負(fù)荷作用下，伺服系統(tǒng)保持其位置的能力）。

7．推力平穩(wěn)

“直接驅(qū)動”提高了傳動剛度，直線電機的布局，可根據(jù)機床導(dǎo)軌的形面結(jié)構(gòu)及其工作臺運動時的受力情況來布置，通常設(shè)計成均布對稱，使其運動推力平穩(wěn)。

8．行程長度不受限制

通過直線電機的動子（初級）的鋪設(shè)可無限延長定子（次級）的行程長度，并可在一個行程全長上安裝使用多個工作臺。

9．采用全閉環(huán)控制系統(tǒng)

由于直線電機的動子已和機床的工作臺合二為一，因此，與滾珠絲杠進(jìn)給單元不同，直線電機進(jìn)給單元只能采用全閉環(huán)控制系統(tǒng)。

直線電機在機床上的應(yīng)用也存在一些問題，包括：

1．由于沒有機械聯(lián)接或嚙合，因此垂直軸需要外加一個平衡塊或制動器。

2．當(dāng)負(fù)荷變化大時，需要重新整定系統(tǒng)。目前，大多數(shù)現(xiàn)代控制裝置具有自動整定功能，因此能快速調(diào)機。

3．磁鐵（或線圈）對電機部件的吸力很大，因此應(yīng)注意選擇導(dǎo)軌和設(shè)計滑架結(jié)構(gòu)，并注意解決磁鐵吸引金屬顆粒的問題。