直驅輸送線在光模塊組裝中的應用

　　★ 光模塊組裝是指將光通信設備中的光電器件組裝到模塊中的過程。光模塊是光通信系統(tǒng)中的核心組件，用于將光信號轉換為電信號或電信號轉換為光信號。

　　行業(yè)背景

　　隨著AI、5G通信、元宇宙等新技術的涌現(xiàn)，光通信產業(yè)得到快速發(fā)展。光模塊作為光通信領域中光電轉換的關鍵組件，其生產效率和產品質量對整個行業(yè)具有重要影響。

　　傳統(tǒng)的光模塊生產線，主要由一系列獨立的設備和工序組成。從原材料的初步處理到最終光模塊的組裝和測試，各個環(huán)節(jié)都需要人工或簡單的機械操作來完成。生產過程中工位之間物料的傳輸則是通過皮帶或鏈條來實現(xiàn)，這種形式存在：

　　?傳輸速度受限

　　?定位精度不高

　　?制約產品質量

　　?易受損，維護頻繁

　　為了提高生產線的自動化水平，減少人為因素造成的誤差，直驅輸送線技術被逐漸引入，并成功應用于光模塊組裝應用中。

　　雅科貝思應用案例

　　雅科貝思的合作伙伴正為光模塊新產線的設計尋求合適的解決方案，要求是：

　　·2米長空間內設立10個工位

　　·換產調整時間在0.5小時以內

　　·鎖螺絲工位能小間距地來回運動

　　為了解決上述問題，雅科貝思決定采用直驅輸送線ADC165系統(tǒng)來設計整套裝配模塊，它能夠實現(xiàn)：

　　?獨立、雙向運動

　　?運行平穩(wěn)無沖擊

　　?無需二次機械定位

　　?2米內10個加工工位

　　雅科貝思的直驅輸送解決方案提供了高密度的工位布置。在同等單位產能下，相比傳統(tǒng)機構，直驅傳送的設計不僅僅能夠節(jié)省30%以上的占地面積，還能在不增加額外運動軸的情況下實現(xiàn)零件和螺絲機之間的小間距、來回運動，從而降低產線設計的復雜度，并節(jié)省設備占用空間。

　　產品裝配過程中，輸送線上需要針對不同型號和尺寸的產品進行換產工序。傳統(tǒng)輸送線在換產時，會根據(jù)不同的產品來變更模具和調整限位器位置，而直驅輸送線只需更換對應的模具，并在軟件上做配方切換，可以實現(xiàn)15分鐘快速換產。

　　傳統(tǒng)輸送系統(tǒng)沒有數(shù)據(jù)傳輸能力，而雅科貝思ADC165系統(tǒng)中的動子可攜帶參數(shù)，如自己的編號、工序、經(jīng)由的工站、工藝參數(shù)、實時狀態(tài)反饋等，通過軟件控制實現(xiàn)數(shù)字化，實現(xiàn)生產的效率提升以及優(yōu)化。

　　總結與展望

　　與傳統(tǒng)的皮帶輸送線相比，雅科貝思的直驅輸送線具有：

　　1. 高精度定位：伺服驅動技術能夠精確控制光模塊的定位，保證組裝的準確性。

　　2. 高速運輸：直驅傳動能夠實現(xiàn)快速、穩(wěn)定的運輸，提高組裝效率。

　　3. 穩(wěn)定性高：簡化傳動裝置，降低運動部件的磨損和故障率。

　　4. 精簡設計：結構更加簡潔緊湊，節(jié)省空間占用。

　　5. 定制化：可根據(jù)不同的光模塊規(guī)格和組裝要求進行定制和調整，適應不同的生產需求。

　　通過引進直驅輸送線，光模塊制造商成功解決了換產調整時間長、鎖螺絲工位設計復雜和空間利用效率低等問題。不但生產效率得到顯著提升，同時也降低生產成本和設備維護費用。這一改進不僅增強了企業(yè)的市場競爭力，也為光模塊制造業(yè)的現(xiàn)代化和自動化樹立了新的標桿。

　　不僅僅是光模塊組裝應用，雅科貝思的直驅傳送解決方案適用領域非常廣泛，包括電子電氣、半導體、醫(yī)療器械、日用化工、汽車電子等眾多細分市場都有著大量的組裝生產以及效率提升的需求。順應先進制造的迅猛發(fā)展，直驅技術將為中國制造的轉型升級增添更大的助力。