1月20日，中國商務(wù)部發(fā)布對產(chǎn)自美國、韓國的多晶硅實行反傾銷、反補貼終裁，涉及金額近26億美元。至此，歷時近兩年的美韓多晶硅“雙反調(diào)查”塵埃落定，國內(nèi)搖搖欲墜的多晶硅企業(yè)暫時松了一口氣。

然而，中國多晶硅產(chǎn)業(yè)技術(shù)創(chuàng)新戰(zhàn)略聯(lián)盟秘書長、中國電子材料行業(yè)協(xié)會經(jīng)濟技術(shù)管理部主任魯瑾清醒地認識到，“雙反”不是萬能藥，只有產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制具備國際競爭力，才是多晶硅產(chǎn)業(yè)打破國外封鎖、比肩國際的關(guān)鍵。

“五年前，多晶硅的市場價格最高炒到每公斤500美元，現(xiàn)在25美元就能隨便買到。”短短十年間，魯瑾親歷了中國多晶硅產(chǎn)業(yè)的變遷：從百噸級小規(guī)模生產(chǎn)，發(fā)展到萬噸級以上大規(guī)模成熟化生產(chǎn)階段；從國外壟斷技術(shù)、市場、價格導致原料稀缺，到搶占技術(shù)高地一躍成為世界最大的多晶硅生產(chǎn)國。

過山車式發(fā)展

多晶硅材料是半導體集成電路和太陽光伏電池的原材料，處于信息產(chǎn)業(yè)和可再生能源產(chǎn)業(yè)鏈的最前端。多晶硅最大的貢獻，就是為業(yè)界所稱道的“把全世界太陽能電池的價格降了下來”，從而拉低了太陽能發(fā)電的電價，對全球節(jié)能減排產(chǎn)生深遠影響。

“近十年是國內(nèi)多晶硅產(chǎn)業(yè)發(fā)展的黃金期，尤其近五年有了翻天覆地的變化。”魯瑾告訴記者，2011年7月，科技部組織“十二五”國家科技支撐計劃“高效節(jié)能多晶硅大規(guī)模清潔生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)研究”項目實施，由此進入大突破階段。

事實上，中國多晶硅的發(fā)展始于上世紀五六十年代，國內(nèi)曾有30家企業(yè)做半導體用多晶硅研發(fā)，且同步于全球的發(fā)展。到了八十年代，由于國內(nèi)集成電路下游產(chǎn)業(yè)未形成規(guī)模且技術(shù)進步很慢，導致這些多晶硅企業(yè)失去市場。

進入2000年后，多晶硅產(chǎn)業(yè)的發(fā)展與光伏產(chǎn)業(yè)變得休戚相關(guān)。2002年，國內(nèi)開始建設(shè)光伏產(chǎn)業(yè)。受國際光伏市場變動的影響，多晶硅產(chǎn)業(yè)經(jīng)歷了2005年—2008年快速發(fā)展的“泡沫期”，也走過了2008年—2009年金融危機后的“低迷期”。2010年—2011年，隨著全球光伏產(chǎn)業(yè)的又一輪波動，我國多晶硅產(chǎn)業(yè)和市場在調(diào)整中走向成熟期。

魯瑾依然記得，2011年的全球多晶硅業(yè)像是在過山車上翻滾：上半年，多晶硅主流價格浮動在90美元/公斤。隨著歐債危機的影響，歐洲各國紛紛減少對太陽能的補貼，11月，多晶硅價格跌破30美元/公斤。

“去年，國內(nèi)多晶硅生產(chǎn)企業(yè)85%以上已經(jīng)停產(chǎn)，虧損的陰影籠罩著大部分企業(yè)。”在魯瑾看來，多晶硅產(chǎn)業(yè)的困境和下游的發(fā)展密不可分。作為多晶硅下游的主要市場之一，光伏行業(yè)徘徊在寒冬中。此外，還有國外企業(yè)的低價傾銷。

突破國際壟斷重圍

中國多晶硅產(chǎn)業(yè)自上世紀50年代誕生至今，從技術(shù)到市場再到價格，來自國際的巨大挑戰(zhàn)如影隨形。

10年前，多晶硅先進技術(shù)集中在美、日、德三國，且一直對中國實行技術(shù)封鎖和市場壟斷。由于國內(nèi)多晶硅行業(yè)技術(shù)水平低、生產(chǎn)規(guī)模小、產(chǎn)品單耗高、生產(chǎn)成本高，市場需求全部依賴進口，信息和新能源產(chǎn)業(yè)發(fā)展嚴重受制于人。

2005—2009年，國內(nèi)多晶硅下游市場呈爆發(fā)式增長，面對狂熱的市場需求，企業(yè)只能以幾百美元的高價進口。“國外定的戰(zhàn)略協(xié)議一簽就是十年，給中國的定價高于世界通行價格。”魯瑾說，尚德當年賠了幾千萬美金，就是協(xié)議期內(nèi)多晶硅價格降低后違約付出的代價。

2011年，多晶硅關(guān)鍵技術(shù)研發(fā)被納入“十二五”國家科技支撐計劃，項目由多晶硅產(chǎn)業(yè)技術(shù)創(chuàng)新戰(zhàn)略聯(lián)盟組織實施，洛陽中硅高科、江蘇中能硅業(yè)、新疆大全集團等共同承擔，浙江大學、天津大學、中科院金屬所等多家大學、科研機構(gòu)參與。一場產(chǎn)學研協(xié)同創(chuàng)新，攜手提升產(chǎn)業(yè)技術(shù)水平的大幕就此拉開。

“短短三年間，重點突破了大規(guī)模改良西門子法多晶硅低成本生產(chǎn)技術(shù)優(yōu)化集成，物理法多晶硅生成低成本新工藝和硅烷法多晶硅產(chǎn)業(yè)化制備技術(shù)探索，形成了自主知識產(chǎn)權(quán)的高效低成本多晶硅制備技術(shù)和節(jié)能減排全循環(huán)清潔生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)。”魯瑾稱，實施企業(yè)的多晶硅生產(chǎn)綜合能耗較“十一五”降低40%以上，生產(chǎn)成本也由250元/公斤降至150元/公斤，部分先進企業(yè)成本已低于120元/公斤。

雖然多晶硅行業(yè)突破了海外技術(shù)封鎖，扎牢了光伏產(chǎn)業(yè)的根基，但旋即遭到美國、韓國、歐盟低價傾銷的沖擊。“國外多晶硅最低曾以15美元/公斤的價格傾銷，他們的實際成本也在20美元/公斤以上。”魯瑾說，中國太陽能電池產(chǎn)量占了全球的一半，當面臨市場壓力時，國外企業(yè)要維持自己的份額，想把中國企業(yè)扼殺在初步形成階段。

43家多晶硅工廠停產(chǎn)37家，我國多晶硅行業(yè)全面虧損，商務(wù)部隨即立項對美韓進行“雙反”。“這說明我們有技術(shù)實力和競爭能力，去跟他們抗爭。”魯瑾直言，前幾年國內(nèi)95%以上的光伏產(chǎn)品依賴出口歐美市場，嚴重依賴外需是國內(nèi)光伏產(chǎn)業(yè)鏈發(fā)展的致命傷，當務(wù)之急是加快國內(nèi)光伏發(fā)電市場開發(fā)，使中國由最大光伏制造國變?yōu)樽畲髴脟?/p>

“雙高”歷史早已翻篇

2002年，我國多晶硅產(chǎn)量只有50噸；截至2013年底，我國多晶硅年產(chǎn)量已超8萬噸，占全球總產(chǎn)量的1/3，同比2010年翻了一番。在“十一五”“十二五”科技支撐計劃的推動下，2014年的產(chǎn)能將突破15萬噸。

面對國外傾銷、產(chǎn)品價格大幅下降、企業(yè)普遍虧損停產(chǎn)的現(xiàn)狀，多晶硅行業(yè)逆勢而上，交出了一份傲人的成績單。然而，2009年《華盛頓郵報》曾報道中國多晶硅的污染問題，讓不少人記住了“高污染、高能耗”的多晶硅。

魯瑾的回憶還原了當時的情形：價格居高不下，國內(nèi)同時上馬十幾個多晶硅項目，其中不乏年產(chǎn)僅為一兩百噸的小廠。“大部分廠家只做了提純、還原，四氯化硅循環(huán)利用處理無暇也沒能力顧及。一噸多晶硅產(chǎn)出十六七噸四氯化硅，只能由企業(yè)出錢讓人運走。”

如今，在多晶硅改良西門子法制備工藝的優(yōu)化提升后，不僅破解了低能耗還原爐、高效提純難題，還突破了氫化工藝及副產(chǎn)物回收利用處理關(guān)鍵技術(shù)。

四氯化硅熱氫化關(guān)鍵技術(shù)的出現(xiàn)，為本身不是污染物的四氯化硅正了名。“尾氣回收后氫化處理，在全閉環(huán)的過程中，物料得到綜合循環(huán)利用，不僅減少了排放，還提高了多晶硅的產(chǎn)出。”針對高能耗的質(zhì)疑，魯瑾拿出數(shù)據(jù)說，2008—2009年，生產(chǎn)1公斤多晶硅要消耗400度電，目前所需能耗控制在100度電以內(nèi)，比傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)GDP的能耗都要低。

多晶硅的產(chǎn)能釋放終結(jié)了暴利時代，而光伏產(chǎn)業(yè)作為新興產(chǎn)業(yè)，只有降低成本才能走向大規(guī)模應用，這是業(yè)界的共識。

“我國多晶硅產(chǎn)業(yè)存在總產(chǎn)能過剩與優(yōu)質(zhì)產(chǎn)能不足的困境，一方面國內(nèi)多晶硅產(chǎn)能已經(jīng)達到15萬噸／年，另一方面成本低于25美元／公斤的多晶硅產(chǎn)能不到10萬噸。”魯瑾認為，積極培育國內(nèi)市場，加強產(chǎn)業(yè)規(guī)范引導，擁有自主知識產(chǎn)權(quán)、低成本的先進生產(chǎn)技術(shù)，才是中國多晶硅產(chǎn)業(yè)可持續(xù)發(fā)展之道。