4月9-10日，首屆中國人形機(jī)器人產(chǎn)業(yè)大會(huì)暨具身智能峰會(huì)在北京隆重舉辦。包括清能德創(chuàng)在內(nèi)的上百余家人形機(jī)器人產(chǎn)業(yè)鏈企業(yè)，超200位人形機(jī)器人院士專家和企業(yè)家，圍繞四大專題活動(dòng)展開精彩報(bào)告，吸引了來自全球的1200余名行業(yè)人士共襄盛會(huì)。清能德創(chuàng)副董事長王健先生受邀出席會(huì)議，并發(fā)表主題演講。

　　嘉賓介紹

　　王健，現(xiàn)任清能德創(chuàng)電氣技術(shù)(北京)有限公司副董事長，清華大學(xué)特聘講師、全國機(jī)器人標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)委員、人形機(jī)器人標(biāo)準(zhǔn)化工作組(SAC/TC591/WG2)成員等。在工業(yè)自動(dòng)化、機(jī)器人和智能裝備領(lǐng)域30 年以上工作經(jīng)驗(yàn)，不僅是技術(shù)和標(biāo)準(zhǔn)專家,也是行業(yè)市場專家和管理專家。近年來，王健先生致力于機(jī)器人、智能制造裝備乃至整個(gè)制造業(yè)的轉(zhuǎn)型升級(jí)路徑和制造業(yè)創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)領(lǐng)域的研究，對歐美先進(jìn)制造業(yè)的戰(zhàn)略動(dòng)向非常熟悉。

　　報(bào)告概述

　　在“人形機(jī)器人·商業(yè)化元年”專場中，清能德創(chuàng)副董事長王健先生發(fā)表了《人形機(jī)器人核心零部件的需求與挑戰(zhàn)——以伺服驅(qū)動(dòng)為例》的演講，從核心零部件發(fā)展方向、下一代人形機(jī)器人關(guān)節(jié)模組面臨的挑戰(zhàn)等多個(gè)維度，全面剖析人形機(jī)器人核心零部件的需求與挑戰(zhàn)。

　　“如果大模型和算法的迭代速度以“周”、“天”為計(jì)，優(yōu)秀的人形機(jī)器人創(chuàng)業(yè)公司的產(chǎn)品迭代速度是“月”或“數(shù)月”的話，那核心零部件的迭代周期可能為“年”、“數(shù)年”，這還只是在一個(gè)特定的技術(shù)路徑之上?！蓖踅∠壬蛴^眾解釋核心零部件的開發(fā)難度，并表示選擇正確的技術(shù)路線，并堅(jiān)持長期技術(shù)投入，才有可能取得成功。

　　從發(fā)展方向來看，高功率密度、高爆發(fā)、高響應(yīng)等將會(huì)是人形機(jī)器人核心零部件的發(fā)展方向。以伺服系統(tǒng)為例，其重點(diǎn)在于功率/扭矩密度問題。從業(yè)內(nèi)數(shù)據(jù)來看市面上領(lǐng)先的關(guān)節(jié)水平基本處于100~200N·m/kg。而液壓執(zhí)行器峰值扭矩密度可以達(dá)到300~600N·m/kg?，F(xiàn)有執(zhí)行器的方案與應(yīng)用需求之間的差距非常明顯!如需提升伺服系統(tǒng)的功率密度，需要同時(shí)在驅(qū)動(dòng)技術(shù)和電機(jī)兩個(gè)方面著手。

　　此外，伺服系統(tǒng)還應(yīng)在高響應(yīng)、高智能、高精度、安全性等角度，全面滿足人形機(jī)器人的要求?！跋乱淮诵螜C(jī)器人關(guān)節(jié)模組不僅在體積重量上面臨挑戰(zhàn)，還應(yīng)該在性能指標(biāo)、轉(zhuǎn)矩/拉力密度、系統(tǒng)能效、成本、量產(chǎn)一致性等方面有巨大的提升。考慮到這些方面的迭代周期是很長的，我們應(yīng)當(dāng)采用系統(tǒng)創(chuàng)新方法和開放式創(chuàng)新組織進(jìn)行突破。”王健先生這樣總結(jié)，并以“關(guān)節(jié)驅(qū)動(dòng)模組技術(shù)進(jìn)化樹”為例，揭示了如何將跨領(lǐng)域的概念和技術(shù)原理以系統(tǒng)核心功能指標(biāo)的躍升為標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)行科學(xué)排布，為下一代產(chǎn)品的技術(shù)路線預(yù)測奠定基礎(chǔ)。

　　王健先生的精彩講解和獨(dú)到見解，引發(fā)了許多現(xiàn)場和線上參會(huì)觀眾的強(qiáng)烈共鳴和深度思考 ——

　　“今天王老師的演講非常精彩，以產(chǎn)業(yè)的視角提醒我們要注重獨(dú)立思考，收獲滿滿!”

　　“梳理全球范圍內(nèi)的技術(shù)發(fā)展圖譜的分析方法非常有啟發(fā)性，學(xué)習(xí)了。”

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