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行業(yè)應用背景

　　為了滿足輕量化需求，越來越多的零部件采用點膠+壓合裝配工藝;

　　為了滿足新工藝，力控性能要求越來越高，如力控精度由5%提高到1%

　　壓合工藝技術要求

　　壓合中下行時間，壓力超調量，接觸檢測時間、壓力建立時間以及壓力控制精度是壓合過程的主要指標。

　　控制精度: ≤1%

　　穩(wěn)態(tài)壓力控制精度影響裝配質量;為了滿足新工藝，力控性能要求越來越高，如力控精度由5%提高到1%。

　　壓力超調：無超調

　　壓力裝配過程中一般不允許產生壓力過沖

　　壓力建立時間: ≤80ms

　　下行、接觸檢測和壓力建立時間直接影響壓合裝配的C/T時間，即生產效率;

　　基于上位機的壓力閉環(huán)控制

　　存在問題

　　力控的線性區(qū)間難以把握;

　　模擬量信號的輸入與系統(tǒng)實際出力的關系需采用試錯驗證

　　壓力控制精度極度依賴于平臺，機構安裝精度等外部因素

　　增加預壓彈簧導致壓頭結構復雜;

　　壓力控制閉環(huán)回路大，調整周期長;

　　壓力調整時間長，穩(wěn)態(tài)誤差大，系統(tǒng)易振蕩;

　　上位機壓力控制實現(xiàn)復雜，各項目實際效果不一。

　　集成力控功能的靈猴伺服驅動器

　　基于驅動器的壓合解決方案：將壓合工藝集成在驅動器中實現(xiàn)

　　基本規(guī)格

　　完備的保護機制

　　壓合工藝全過程安全運行方案：保證位置、速度、壓力等各種模式下運行的安全，防止異常情況下的工件損壞。

　　過壓過沖保護，防止壓力傳感器損壞

　　位置自學習功能，防止接觸位置判定過程中可能出現(xiàn)的壓力傳感器/工件損壞

　　接觸檢測與保護功能

　　壓力軌跡平滑算法

　　壓力傳感器保護

　　壓合位置保護功能

　　方便易用的調試界面

　　根據壓合調試流程，將人機交互界面分為通道選取界面、傳感器標定界面、位置初始化界面、控制參數(shù)設置界面和壓合調試界面，使得壓合過程流程化。

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