摘要：為滿足某型電液伺服系統(tǒng)的交付要求，針對(duì)該產(chǎn)品生產(chǎn)任務(wù)存在時(shí)間緊任務(wù)重的特點(diǎn)，開展了提高產(chǎn)品生產(chǎn)效率的技術(shù)研究。采用5W1H和ECRS方法對(duì)產(chǎn)品生產(chǎn)工序進(jìn)行分析，優(yōu)化了工藝合理安排產(chǎn)品生產(chǎn)流程，同時(shí)在確保產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)上，優(yōu)化設(shè)計(jì)要求，提高了產(chǎn)品生產(chǎn)一次合格率，確保了產(chǎn)品按時(shí)交付。上述改進(jìn)措施具有較強(qiáng)的通用性，也能適用于同類伺服產(chǎn)品，具有較好的推廣應(yīng)用前景。

0引言

    電動(dòng)液壓伺服在我國的研究開始于1970年左右。電動(dòng)液壓伺服的研究主要從兩個(gè)方面展開：電動(dòng)液壓伺服配套基礎(chǔ)元件的研究，包括伺服閥、液壓缸、伺服電機(jī)、液壓泵等；電動(dòng)液壓伺服控制算法與應(yīng)用技術(shù)的研究。本世紀(jì)以來，電動(dòng)液壓伺服的研究無論是從系統(tǒng)還是從元件方面均取得了顯著成果。

某型電動(dòng)液壓伺服系統(tǒng)技術(shù)特點(diǎn)

    某型航天飛行器用閉式電動(dòng)液壓伺服系統(tǒng)是上層系統(tǒng)的執(zhí)行機(jī)構(gòu)，根據(jù)研制初期任務(wù)要求，在飛行器動(dòng)力飛行段擺動(dòng)大慣量-低載荷的燃?xì)舛尕?fù)載，實(shí)現(xiàn)發(fā)動(dòng)機(jī)低工況推力矢量控制；在飛行器慣性飛行段及滑翔飛行段擺動(dòng)小慣量-高載荷的空氣舵負(fù)載，實(shí)現(xiàn)飛行器體高工況空氣動(dòng)力控制；以此實(shí)現(xiàn)飛行器全程在大氣層內(nèi)長(zhǎng)時(shí)間飛行時(shí)的兩種復(fù)合姿態(tài)控制功用。其工作原理如圖1所示，包括：伺服控制驅(qū)動(dòng)器一臺(tái)、電動(dòng)液壓動(dòng)力能源一臺(tái)和活塞式活塞式伺服作動(dòng)器兩臺(tái)[1]。

1—電動(dòng)液壓動(dòng)力能源；1.1—變量柱塞泵；1.2—直流無刷電機(jī)；1.3—液壓力傳感器；1.4—高壓油濾；1.5—可快卸充氣嘴；1.6—氦氣蓄能器；1.7—液壓油箱；1.8—低壓安全閥；1.9—高壓安全閥；1.10—單向閥；2—活塞式伺服作動(dòng)器；2.1—噴嘴擋板伺服閥；2.2—壓差傳感器；2.3—線位移傳感器；3—伺服控制驅(qū)動(dòng)器

圖1電動(dòng)液壓伺服系統(tǒng)工作狀態(tài)原理

該型電動(dòng)液壓伺服系統(tǒng)技術(shù)特點(diǎn)為：

1）雙模姿控執(zhí)行的伺服機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)技術(shù)：綜合采用總體參數(shù)優(yōu)化設(shè)計(jì)、動(dòng)力控制元件適應(yīng)性設(shè)計(jì)、控制策略優(yōu)化設(shè)計(jì)等技術(shù)實(shí)現(xiàn)了上級(jí)對(duì)伺服機(jī)構(gòu)的功能及性能要求。

2）高度緊湊結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)技術(shù)：創(chuàng)造性地采用V型結(jié)構(gòu)布置，一拖二設(shè)計(jì)（即一套電動(dòng)液壓能源驅(qū)動(dòng)兩臺(tái)伺服作動(dòng)器；能源與作動(dòng)器之間的液路連接采用板式連接橋型結(jié)構(gòu)，取消了當(dāng)時(shí)其他電液伺服機(jī)構(gòu)所采用的液壓軟管），滿足狹小環(huán)帶安裝要求。同時(shí)采用了互換性設(shè)計(jì)，每發(fā)飛行器采用兩套伺服機(jī)構(gòu)，此兩套伺服機(jī)構(gòu)完全相同，簡(jiǎn)化了伺服備份配置的壓力；在伺服機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)過程中，電動(dòng)液壓能源的設(shè)計(jì)保證了與兩個(gè)作動(dòng)器的安裝接口完全一致，兩個(gè)作動(dòng)器與能源的機(jī)械、電氣接口完全一致，可互換。

3）高比功率伺服機(jī)構(gòu)功率匹配設(shè)計(jì)技術(shù)：根據(jù)實(shí)際使用需求特點(diǎn)，在優(yōu)化包絡(luò)任務(wù)全部工況控制指令及負(fù)載力矩的適應(yīng)能力基礎(chǔ)上，使能源功率儲(chǔ)備與負(fù)載特性更恰當(dāng)匹配，提高了伺服機(jī)構(gòu)功率利用效率，將峰值功率及額定功率的比值由3倍提升到4倍，即采用1.5kW額定功率規(guī)模的伺服機(jī)構(gòu)在較短時(shí)間內(nèi)滿足6kW較大規(guī)模的負(fù)載功率需求。

4）元件小型化設(shè)計(jì)技術(shù)：成功開發(fā)應(yīng)用了新型電動(dòng)機(jī)具有功率大（2.5kW，較平均水平提高33.3%）、功率質(zhì)量比大（0.56kW/kg，較平均水平提高40%）、-50℃～+250℃寬溫域適應(yīng)能力（平均水平：-40℃～+200℃）、高真空適應(yīng)能力（0.0001Pa，較平均水平提高10倍）、可靠性高（可靠性指標(biāo)由0.99996提高到0.99998）等技術(shù)特點(diǎn)，是一型高比功率、高可靠、環(huán)境適應(yīng)能力強(qiáng)的新型永磁直流電動(dòng)機(jī)[2]。成功開發(fā)應(yīng)用的新型伺服閥具有靜耗量低（0.7L/min，較平均水平降低10%），動(dòng)態(tài)高（相頻寬為70Hz，較平均水平提高40%），調(diào)試合格率高等特點(diǎn)（裝調(diào)合格率≥95%，較平均水平提高55%）等技術(shù)特點(diǎn)，是一型結(jié)構(gòu)緊湊、性能指標(biāo)先進(jìn)、環(huán)境溫域適應(yīng)能力強(qiáng)的新型雙噴嘴-擋板伺服閥。

基于生產(chǎn)流程的技術(shù)改進(jìn)

2.1伺服閥技術(shù)改進(jìn)

    伺服閥是伺服系統(tǒng)的核心控制元件，在系統(tǒng)中起著電液轉(zhuǎn)換和功率放大的作用，其性能直接影響系統(tǒng)的性能，是伺服系統(tǒng)中的關(guān)鍵元件。目前，某型噴嘴擋板伺服閥，產(chǎn)品一次交付合格率較低，僅達(dá)到30%左右，主要表現(xiàn)為靜耗量偏大、壓力增益低、高溫卡滯、噴嘴體流量配對(duì)合格率低等問題。而且，殼體加工周期較長(zhǎng)，不利于批量生產(chǎn)。因此，需要研制一種新的噴嘴擋板伺服閥，通過結(jié)構(gòu)及參數(shù)優(yōu)化，以提高伺服閥一次交付合格率，滿足批量生產(chǎn)。

    對(duì)于流量為15L/min的伺服閥而言，動(dòng)態(tài)幅頻指標(biāo)要求大于70Hz，相頻指標(biāo)要求大于40Hz，而靜耗量小于0.7L/min。影響靜耗量的主要因素有噴嘴直徑大小、閥芯閥套間隙等結(jié)構(gòu)參數(shù)。動(dòng)態(tài)響應(yīng)的快慢主要取決于噴嘴直徑大小、彈簧管剛度等綜合因素。噴嘴直徑越小，靜耗量會(huì)越小，但動(dòng)態(tài)響應(yīng)越低。伺服閥的靜耗量和動(dòng)態(tài)響應(yīng)是一對(duì)相互制約的性能指標(biāo)。因此，也需要對(duì)動(dòng)態(tài)響應(yīng)和靜耗量的影響因素進(jìn)行分析。

    伺服閥的功能原理如圖2所示[3]。其中，力矩馬達(dá)包括銜鐵組件、磁鋼、導(dǎo)磁體和線圈；前置級(jí)液壓放大器為節(jié)流孔—噴嘴擋板式結(jié)構(gòu)；功率級(jí)液壓放大器包括閥芯閥套。

圖2伺服閥功能原理圖

    為解決目前伺服閥的相關(guān)問題，新研制的噴嘴擋板伺服閥采用較多的結(jié)構(gòu)優(yōu)化，如圖3所示。

1—閥套；2—殼體；3—底座；4—噴嘴體；5—銜鐵組件；6—節(jié)流組件

圖3伺服閥結(jié)構(gòu)示意圖

    由圖3可知，伺服閥的結(jié)構(gòu)包括三部分，即力矩馬達(dá)、前置級(jí)液壓放大器和功率級(jí)液壓放大器。綜合考慮各種因素，對(duì)結(jié)構(gòu)進(jìn)行了優(yōu)化設(shè)計(jì)：

1)噴嘴體結(jié)構(gòu)：噴嘴體采用分體式結(jié)構(gòu)，工藝性好，有利于清除孔內(nèi)毛刺。噴嘴堵塞時(shí)，可取出堵頭進(jìn)行清洗，易于調(diào)試、維修。

2)節(jié)流組件結(jié)構(gòu)：一般情況下，伺服閥的兩個(gè)節(jié)流孔與油濾通過焊接連接在一起，形成節(jié)流組件。但是，高溫焊接易引起配對(duì)的兩個(gè)節(jié)流孔流量特性發(fā)生不對(duì)稱改變，導(dǎo)致焊接后的流量配對(duì)合格率大大降低。因此，節(jié)流組件采取分體式結(jié)構(gòu)，即分為油濾組件和節(jié)流孔兩部分。不僅提高了節(jié)流組件的合格率，也提高了機(jī)加工藝性。

3）閥套結(jié)構(gòu)：閥套采取帶密封圈的結(jié)構(gòu)形式，可以吸收高溫時(shí)閥套的變形，以解決閥芯的高溫卡滯問題。同時(shí)，閥套的節(jié)流窗口為對(duì)稱分布的二窗口。對(duì)于相同的節(jié)流窗口面積梯度，二窗口的方孔比四窗口的方孔的寬度多一倍。這樣，易于去處節(jié)流邊的毛刺，有利于提高節(jié)流窗口的平面度，以提高伺服閥的零位特性。

4）殼體結(jié)構(gòu)：伺服閥的上、下殼體分離，安裝噴嘴體的上殼體被稱為底座。底座與殼體的分離，有利于調(diào)試前置級(jí)液壓放大器的零位。而且，使底座、殼體可以采用不同的材料成為可能。為降低生產(chǎn)成本，殼體材料采用鋁2A14。經(jīng)過仿真軟件Ansys分析[4]，在通油壓力16MPa時(shí)，殼體的最大應(yīng)力為122.7MPa，滿足強(qiáng)度要求，如圖4所示。這樣，即可以降低殼體的重量，又易于加工，從而縮短伺服閥的制造周期，降低生產(chǎn)成本。與相應(yīng)的鋼殼體相比，伺服閥的生產(chǎn)周期由13個(gè)月降低到6個(gè)月，能夠較好地適合伺服閥的大批量生產(chǎn)。

圖4殼體的應(yīng)力分布圖

2.2位移傳感器技術(shù)改進(jìn)

    該型位移傳感器是兩冗余的直線、接觸式、帶中心抽頭的合成膜電位計(jì)，主要由骨架、電阻體、導(dǎo)電條、刷握和電刷等組成。

在電阻體兩端分別施加正負(fù)直流電源，同時(shí)在零位位置設(shè)置中心抽頭（即電源地），電刷在電阻體和導(dǎo)電條上滑動(dòng)，實(shí)現(xiàn)測(cè)量正負(fù)線位移的功能。正負(fù)電源和接地導(dǎo)線由鉚釘連接，鉚釘與電阻體間由導(dǎo)電銀帶連接。為了提高可靠性，將兩個(gè)位移傳感器電阻片分別安裝于伺服作動(dòng)器殼體兩邊，將兩組正負(fù)電源及地端分別引出，位移傳感器輸出信號(hào)并聯(lián)使用。反饋電位計(jì)是一種把線位移或角位移轉(zhuǎn)換成一定函數(shù)關(guān)系的電阻或電壓輸出的傳感元件。線性電位計(jì)的理想空載特性曲線應(yīng)具有嚴(yán)格的線性關(guān)系[5]，如圖5所示。

圖5位移傳感器工作原理圖

    為滿足位移傳感器交付要求，主要采取了優(yōu)化工藝合理安排產(chǎn)品生產(chǎn)流程，在確保產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)上優(yōu)化設(shè)計(jì)要求提高生產(chǎn)效率等措施，確保產(chǎn)品按時(shí)交付。

    在實(shí)際生產(chǎn)過程中要求對(duì)電氣行程指標(biāo)進(jìn)行測(cè)量，并有明確數(shù)值要求，在測(cè)試時(shí)必須給出實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)，但是大部分產(chǎn)品電氣行程指標(biāo)不滿任務(wù)書要求，存在超差。

    電氣行程指標(biāo)超差和不易控制的主要原因是在實(shí)際生產(chǎn)過程中產(chǎn)品的線性度指標(biāo)、電阻值指標(biāo)和電氣行程指標(biāo)均相互制約，為了滿足線性度指標(biāo)和電阻值指標(biāo)要求，就無法很好地控制產(chǎn)品電氣行程指標(biāo)，降低了產(chǎn)品一次裝調(diào)合格率，嚴(yán)重影響產(chǎn)品生產(chǎn)效率，同時(shí)隨著近年型號(hào)批產(chǎn)和整修任務(wù)的增加，產(chǎn)品交付的數(shù)量呈上升趨勢(shì)，上述問題日益嚴(yán)重，制約產(chǎn)品交付進(jìn)度，應(yīng)在確保整機(jī)控制精度、兼顧產(chǎn)品線性度、總阻值的前提下，將產(chǎn)品的電氣行程公差更改為±0.5mm。

    在實(shí)際生產(chǎn)過程中，產(chǎn)品的線性修刻采用電橋法（恒壓源法）或恒流源法，以上兩種修刻方法都是保證單位行程內(nèi)的阻值為固定值，即將單位行程內(nèi)的阻值修刻到名義電阻值，而名義電阻值=總電阻/名義電氣行程，與電氣行程公差無關(guān)。因此，產(chǎn)品電氣行程公差要求的更改便于產(chǎn)品本身線性度指標(biāo)和電阻值指標(biāo)的實(shí)現(xiàn)，并且不影響伺服機(jī)構(gòu)配套使用。

    分體式位移傳感器生產(chǎn)一共可分為電阻噴涂、電阻組件裝配、電刷制作、刷握裝配、調(diào)試篩選和質(zhì)量一致性檢六大工序。質(zhì)量一致性檢驗(yàn)是判斷出廠產(chǎn)品功能和性能的關(guān)鍵步，而且其檢測(cè)項(xiàng)目和內(nèi)容均有明確要求，無改善余地。而刷握組件結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單，生產(chǎn)流程單一，工序較少，并且采用專用工裝進(jìn)行，優(yōu)化空間不大。同時(shí)在實(shí)際生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)，電阻組件的生產(chǎn)裝配時(shí)間最長(zhǎng)，分為電阻片裝配和電阻組件裝配。

    為消除等待節(jié)約時(shí)間，對(duì)電阻組件生產(chǎn)工序進(jìn)行優(yōu)化，采用5W1H和ECRS方法對(duì)生產(chǎn)工序進(jìn)行分析[6]，采取了以下措施：

1）提前進(jìn)行電阻膜制備。電阻膜的制備需要時(shí)間為7天，在裝配測(cè)試過程中占有較大比例，由于此項(xiàng)工序與電阻組件的裝配相對(duì)獨(dú)立、制作成本低，且在多品種傳感器上均有應(yīng)用，不會(huì)發(fā)生庫存浪費(fèi)現(xiàn)象，因此可以大批量提前生產(chǎn)，如有需求，可隨時(shí)領(lǐng)用。

2）消除等待時(shí)間。等待時(shí)間包括等待操作者上崗時(shí)間和等待機(jī)器運(yùn)行時(shí)間。改善前，在生產(chǎn)任務(wù)下發(fā)給調(diào)度人員后，調(diào)度按照時(shí)間節(jié)點(diǎn)將任務(wù)下發(fā)給指定操作者，如操作人員正在進(jìn)行其他產(chǎn)品的裝配任務(wù)，則需要等待此操作者上崗。在裝配過程中產(chǎn)品會(huì)使用到高低溫箱、探傷設(shè)備、測(cè)試設(shè)備等，同樣需要消耗等待時(shí)間。改善后，在生產(chǎn)任務(wù)下發(fā)給調(diào)度人員后，調(diào)度按照各類產(chǎn)品交付時(shí)間節(jié)點(diǎn)提前制定生產(chǎn)計(jì)劃，填寫“特殊崗位人員上崗時(shí)間安排表”和“設(shè)備使用時(shí)間排序表”，張貼在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，使特殊崗位人員提前安排上崗時(shí)間，使各實(shí)驗(yàn)臺(tái)和測(cè)試臺(tái)合理安排各項(xiàng)任務(wù)，避免裝配過程中造成停滯[6]。

3）隨著項(xiàng)目批產(chǎn)任務(wù)的啟動(dòng)，伺服機(jī)構(gòu)配套位移傳感器產(chǎn)品生產(chǎn)任務(wù)程逐年遞增趨勢(shì)。以往的手工電位計(jì)修刻測(cè)試臺(tái)，有效行程短，測(cè)試精度低，操作者勞動(dòng)強(qiáng)度大，生產(chǎn)效率低，已不能滿足批生產(chǎn)的要求。因此，為適應(yīng)新時(shí)期、新形勢(shì)產(chǎn)品研制需要，改進(jìn)產(chǎn)品修刻工藝性，提高產(chǎn)品使用精度和生產(chǎn)自動(dòng)化程度，采購了高精度自動(dòng)修刻測(cè)試設(shè)備，不僅緩解了操作者勞動(dòng)強(qiáng)度，同時(shí)該設(shè)備具有防愚措施，避免了由于人為操作造成的失誤，提高了電位計(jì)電阻膜修刻質(zhì)量及效率。

4)充分利用生產(chǎn)中的空閑的時(shí)間。電位計(jì)生產(chǎn)過程中電阻噴涂過程中，球磨等過程雖然需要人員看守，但雙手屬于空閑狀態(tài)，屬于動(dòng)作的浪費(fèi)。原來順序進(jìn)行的工序，其部分流程為；樹脂配制；密閉放置；原料去濕；球磨；骨架準(zhǔn)備；電阻噴涂?，F(xiàn)將不干涉的工序，調(diào)整為并序進(jìn)行，其流程為：樹脂配置；密閉放置-球磨/原料除濕-骨架準(zhǔn)備；電阻噴涂。以減少雙手空閑的浪費(fèi)。

同樣在電刷制作工序中，順序中的晾干屬于雙手動(dòng)作空閑的浪費(fèi)，將其與準(zhǔn)備工裝進(jìn)行并序，充分利用空閑時(shí)間。

2.3永磁直流電機(jī)技術(shù)改進(jìn)

    為減小電機(jī)重量，根據(jù)航天驅(qū)動(dòng)電機(jī)短時(shí)工作制、允許較高溫升的特點(diǎn)，采取了高轉(zhuǎn)速化、高電流密度化、高功率密度化設(shè)計(jì)，加上飛行過程中電機(jī)處于高真空、大熱流等惡劣環(huán)境下，最終使得電機(jī)溫升較高。而在這種條件下，一方面惡劣的換向條件容易使電刷裝置和換向器產(chǎn)生局部高溫，從而影響電機(jī)可靠性[7]；另一方面，溫度升高會(huì)導(dǎo)致電機(jī)效率下降。因此，如何在有限的空間內(nèi)提高電機(jī)效率、降低發(fā)熱、提高電刷裝置的耐高溫能力成為航天用大功率永磁直流電動(dòng)機(jī)可靠性設(shè)計(jì)的關(guān)鍵技術(shù)和設(shè)計(jì)難點(diǎn)。

1）電磁設(shè)計(jì)時(shí)，分別從“路”和“場(chǎng)”的理念出發(fā)，設(shè)計(jì)電機(jī)磁路，對(duì)電磁場(chǎng)、溫度場(chǎng)進(jìn)行有限元分析，并綜合考慮仿真分析結(jié)果，優(yōu)化磁路設(shè)計(jì)和溫升設(shè)計(jì)。在允許的安裝空間內(nèi)，增大電樞直徑、增大繞組截面積，減少電樞繞組銅損耗，從而提高效率，降低電負(fù)荷和電流密度，減少發(fā)熱。

2）選用高性能第二代釤鈷永磁體作為電機(jī)勵(lì)磁磁極[8]，進(jìn)一步提高了磁極的耐高溫能力和抗去磁能力，同時(shí)有效減小了電機(jī)體積。

3）結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)：電機(jī)主要由定子、轉(zhuǎn)子（電樞）、刷架、換向器等組成，如圖6所示。定子永磁磁極進(jìn)行勵(lì)磁，通過換向器和電刷的配合來實(shí)現(xiàn)外部電路與電樞電路的連接，通以電流的電樞在永磁磁極產(chǎn)生的氣隙磁場(chǎng)中產(chǎn)生電磁轉(zhuǎn)矩，驅(qū)動(dòng)電樞旋轉(zhuǎn)，從而輸出機(jī)械能，實(shí)現(xiàn)了機(jī)電能量的轉(zhuǎn)換。

圖6電機(jī)結(jié)構(gòu)示意圖

    根據(jù)電機(jī)結(jié)構(gòu)和功能，開展故障模式及影響分析（FMEA），識(shí)別出單點(diǎn)失效模式，針對(duì)失效模式和可靠性關(guān)鍵環(huán)節(jié)，提出如下措施：

1）電刷連接環(huán)選用耐高溫、高韌性及強(qiáng)度優(yōu)等性能優(yōu)良的材料，可提高成品合格率、縮短制造周期。另外，在其圓周上設(shè)計(jì)直流供電導(dǎo)線環(huán)槽，消除了由于內(nèi)部走線造成導(dǎo)線交叉短路的隱患。

2）換向器采用無毒害的銀銅材料塑壓一體工藝，減少了加工工序，提高了零件合格率。

3）嚴(yán)格控制換向火花產(chǎn)生：如加嚴(yán)電刷彈簧彈力一致性、增大電刷與換向器接觸面積、帶載磨合等，使其在熱真空、大熱流條件可靠運(yùn)行。

3）采用繞組和換向器同時(shí)、多次真空壓力浸漆的浸漆技術(shù)，進(jìn)一步提高了電樞絕緣結(jié)構(gòu)的可靠性。

4）軸系采用波形彈簧，通過合理設(shè)計(jì)軸向竄動(dòng)量，提高軸向載荷承受能力和工作壽命，進(jìn)而提高其可靠性。

利用ANSYSRmxprt和Maxwell電磁場(chǎng)分析軟件進(jìn)行復(fù)核復(fù)算。有限元分析結(jié)果曲線見圖7~圖9。

圖7轉(zhuǎn)矩曲線

圖8轉(zhuǎn)速曲線

圖9電機(jī)電流轉(zhuǎn)矩特性和效率實(shí)測(cè)曲線

    從計(jì)算和測(cè)試結(jié)果可以看出：（1）電機(jī)具有較寬的高效率特性，即在較寬的負(fù)載扭矩范圍內(nèi)，電機(jī)效率可維持在75%以上。在額定力矩2.7N.m下，電機(jī)效率在78%～82%。（2）電機(jī)功率密度較高。在額定電壓下，輸出功率約為1.8kW，在42V高電壓工作狀態(tài)下，輸出功率高達(dá)2kW，實(shí)測(cè)電機(jī)重量?jī)H為3.86kg。（3）電機(jī)具有良好的工作特性，不僅具有硬的機(jī)械特性、線性的調(diào)節(jié)特性，即當(dāng)扭矩變化時(shí)轉(zhuǎn)速變化不大。（4）電機(jī)具有優(yōu)良的動(dòng)態(tài)性能，起動(dòng)轉(zhuǎn)矩高達(dá)19N.m，起動(dòng)時(shí)間約20ms～30ms，200ms左右進(jìn)入穩(wěn)定運(yùn)行狀態(tài)。在伺服系統(tǒng)整機(jī)測(cè)試起動(dòng)時(shí)，電機(jī)起動(dòng)時(shí)間不超過20ms。實(shí)測(cè)結(jié)果與理論設(shè)計(jì)吻合良好。

結(jié)論

    經(jīng)過十余年的研制，某型電動(dòng)液壓伺服系統(tǒng)經(jīng)過了數(shù)個(gè)階段的發(fā)展，目前已形成了具有一定生產(chǎn)規(guī)模的成熟的伺服產(chǎn)品。技術(shù)改進(jìn)方案提高了產(chǎn)品的一次交付合格率并經(jīng)過質(zhì)量一致性檢驗(yàn)，為該項(xiàng)目的穩(wěn)步進(jìn)行和交付用戶起到了重要作用，同時(shí)本文采取的技術(shù)改進(jìn)措施可在同類電液伺服系統(tǒng)組件推廣應(yīng)用。為同類伺服產(chǎn)品提供了一種可行的設(shè)計(jì)方法。